板金加工・製品の流れ
部品製作から機械の組み立て、検査まで行います
生産管理・調達
お客様から頂いたご注文を、生産管理システムに登録し、工程設計の指示が出されます。
その後工程設計された製品の作業着手日を決定します。生産計画に基づき生産管理ソフトを駆使した製作指示を行います。生産計画の指示日程に従い、設計図・組立図をもとに、加工部品、購入部品の調達を行い、納期、コスト管理を行います。
０１：生産技術（製作工程の決定）
3DCADによる工程設計で、材料から製品が完成するまでの流れを、CAD上で作ります。完成品質を維持向上しながら、最適な生産工程に管理します。ネステイング技術を駆使し、大幅に段取り替え回数を減らしています。CADデータは、社内LANで運用されます。
０２：材料
鉄、ステンレス、アルミ、銅、真鍮、Ti（チタン）
０３：抜く
最大対応ワーク（タレットパンチプレス）
1550mm ×3070mm
対応材質・最大厚さ
鉄(SPCC/SPHC) 16mm、
ステンレス9mm:アルミ8mm、
銅4mm：真鍮5mm：Ti 5mm
最大対応ワーク（ファイバーレーザー複合機）
1550mm ×3070mm
公差±0.1ｍｍまで可能
０４：曲げる
曲げ加工を行うベンダーは、50ｔ～130ｔまで８台あり、薄板から厚板まで効率よく加工可能です。難しい形状の円錐やホッパー形状も対応できます。
０５：部品を集積し溶接する
TIG溶接、MIG溶接、スポット溶接、TIG・YAGハイブリッドレーザー溶接など、 多彩な設備を備えています。0.5mmの板厚から重量で2トン以下の大物溶接まで加工できます。製品が形になる工程ですので、モノづくりの楽しさを実感できる仕事です。
０６：塗装
塗装前処理（皮膜処理、マスキングなど）を行った後、塗装・焼付け乾燥処理を行います。
０７：検査
各種測定器を完備し、製品の各部寸法・外観などを検査しています。また、特定の機種は機能検査を行い、検査結果は、工程が適切な状態に管理されいるかを知るため、検証し品質管理に生かされます。
０８：組立
製缶加工にも対応しているので、フレームの製作から一貫生産しています。 組立図に基づき作成したマニュアルに沿って、ユニット組み立てやリベット・ネジによる部品の締結、コーキング・パッキンなどによる防水処理、機種シール貼り、刻印など各種作業を行います。
０９：性能検査
完成した機械は、基準書に従い動作確認、性能検査を行います。検査で合格した製品は、納入先へ直接出荷します。
生産設備、環境メンテナンス
より良く、より長く設備を使う為の改造・改善、部分更新、修理、整備などを行い、製品品質の作りこみ環境を維持、改善します。
